电火花机床加工不准的原因分析
Time:2024-07-14 00:40:11
关于电火花机床加工不准的原因分析的问题，我们总结了以下几点，给你解答：
电火花机床加工不准的原因分析
Sg脉冲宽度是控制放电间隙的、间隔是为了很好的排削、伺服是调整电极与工件之间的间隙，一般看排削均匀不均匀，还有放电的声音是否连续稳定，
你好！
电火花通过放电打击加工材料，脉冲电源宽度越小当然就可以加工精密的器件了，伺服定位准确，当然也可以提高精度，这些都是可以理解的呀，
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电火花机床加工不准的原因分析报告
在电火花加工过程中会不断产生气体、金属屑末和碳黑等，如不及时排除，则加工很难稳定地进行。
加工稳定性不好，会使脉冲利用率降低，加工速度降低。为便于排屑，一般都采用冲油(或抽油)和
电极抬起的办法。在加工中对于工件型腔较浅或易于排屑的型腔，可以不采取任何辅助排屑措施。
但对于较难排屑的加工，不冲(抽)油或冲(抽)油压力过小，则因排屑不良产生的二次放电的机会明
显增多，从而导致加工速度下降；但若冲油压力过大，加工速度同样会降低。这是因为冲油压力过
大，产生干扰，使加工稳定性变差，故加工速度反而会降低。为使放电间隙中的电蚀产物迅速排除，
除采用冲(抽)油外，还需经常抬起电极以利于排屑。
提高加工精度
1．放电间隙
电火花加工中，工具电极与工件间存在着放电间隙，因此工件的尺寸
、形状与工具并不一致。如果
加工过程中放电间隙是常数，根据工件加工表面的尺寸、形状可以预先对工具尺寸、形状进行修正。
但放电间隙是随电参数、电极材料、工作液的绝缘性能等因素变化而变化的，从而影响了加工精度。
间隙大小对形状精度也有影响，间隙越大，则复制精度越差，特别是对复杂形状的加工表面。如电
极为尖角时，而由于放电间隙的等距离，工件则为圆角。因此，为了减少加工尺寸误差，应该采用
较弱小的加工规准，缩小放电间隙，另外还必须尽可能使加工过程稳定。放电间隙在精加工时一般
为0.0l～0.1 mm，粗加工时可达0.5 mm以上(单边)。
2．加工斜度
电火花加工时，产生斜度。由于工具电极下面部分加工时间长，损耗大，因此电极变小，而入口处
由于电蚀产物的存在，易发生因电蚀产物的介入而再次进行的非正常放电(即二次放电)，因而
产生加工斜度。 3．工具电极的损耗
在电火花加工中，随着加工深度的不断增加，工具电极进入放电区域的时间是从端部向上逐渐减少的。
实际上，工件侧壁主要是靠工具电极底部端面的周边加工出来的。因此，电极的损耗也必然从端面底部
向上逐渐减少，从而形成了损耗锥度，工具电极的损耗锥度反映到工件上是加工斜度。
电火花机床加工不准的原因分析图
在设计零件的加工工艺规程时，首先要对加工对象各坚除飞进行深入分析。对于数控车削加工应考虑以下几方面： 1.构成零件轮廓的几何条件 在车削加工中手工编程时，怎吗座较皇体限领孙磁要计算每个节点坐标;在自动编程时，要对构成零件轮廓所有几何元素进行定义。因此在分析零件图时应注意： 攻什非打钱品总送反蛋牛 (1)零件图上是否漏站早护船去掉某尺寸，使其几何条件不充分，影响到零件轮廓的构成; (2)零件图上的图来自线位置是否模糊或尺寸派洲声责混短续单副始法标注不清，使编程无法下手; (3)零件图上给衣缺交城定的几何条件是否不合理，造成数学处理困难。 (4)零件图上尺寸标必双被言久述注方法应适应数控车床加工的特点，应以同一基准标注尺寸或直接给出坐标尺寸。 2.尺寸精度要求 分析零件图样尺寸精度的要求，以判断能否利用车削工艺两菜杆视任达到，并确定控制尺寸精度的工艺方法。 在该项分析过程中，还可以同时进行一些尺寸的换算，如增量尺寸与绝对尺寸及尺寸链计算等。在利用数控车床车削零件时，常常对零件要求的尺寸取最大和最小极限尺寸的平均值作为编程的尺寸依据看演。 3.形状和位置精度的要求 零件图样上给定探鱼感事的形状和位置公差是照色保证零件精度的重要依据。加工时，要按照其要求确定零件的定位基准和测量基准，还可以根据数控越车床的特殊需要进行一些技术性处理，以便有效的控制零件的形状和位置精度。 4.表面粗糙度要求 表面粗糙度继议必娘跳去么当是保证零件表面微观精度的重要要求，也是合理选择数控车床、刀具及确定切削群度矛绍福挥空宣用量的依据。 5.材料与热处理要求 煤刘小国零件图样上给定的材料与热处理要求，是选择刀具、数控车床型号、确定切削用量的依据。